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2021-11

機床潤滑注意事項及潤滑油的選用

    1、機床中的主要零部件多為典型機械零部件，標準化、通用化，系列化程度高。例如滑動軸承、滾動軸承、齒輪、蝸輪副、滾動及滑動導軌、螺旋傳動副(絲杠螺母副)、離合器、液壓系統、凸輪等等，潤滑情況各不相同。 　 2、機床的使用環境條件：機床通常安裝在室內環境中使用，夏季環境溫度高為40℃，冬季氣溫低于0℃時多采取供暖方式，使環境溫度于5-10℃。精度較好的機床要求恒溫空調環境，一般在20℃上下。但由于不少機床的精度要求和自動化程度較高，對潤滑油的粘度、抗氧化性(使用壽命)和油的清潔度的要求較嚴格。  　　3、機床的工況條件：不同類型的不同規格尺寸的機床，甚至在同一種機床上由于加工件的情況不同，工況條件有很大不同。對潤滑的要求有所不同。例如高速內圓磨床的砂輪主軸軸承與重型機床的重載、低速主軸軸承對潤滑方法和潤滑劑的要求有很大不同。前者需要使用油霧或油/氣潤滑系統潤滑，使用較低粘度的潤滑油，而后者則需用油浴或壓力循環潤滑系統潤滑，使用較高粘度的油品。  　　4、潤滑油品與潤滑冷卻液、橡膠密封件、油漆材料等的適應性：在大多數機床上使用了潤滑冷卻液，在潤滑油中，常常由于混入冷卻液而使油品乳化及變質、機件生銹等，使橡膠密封件膨脹變形，使零件表面油漆涂層氣泡、剝落。因此考慮油品與潤滑冷卻液、橡膠密封件、油漆材料的適應性、防止漏油等。特別是隨著機床自動化程度的提高，在一些自動化和數控機床上使用了潤滑/冷卻通用油，既可作潤滑油、也可作為潤滑冷卻液使用。

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2021-04

不銹鋼材質常見的焊接法

不銹鋼的使用越來越普遍,不論生活還是生產中,因此對它的了解需要更深入,本文來探討不銹鋼材質的常用焊接方法。首先,手工焊接。 手工焊是一種特別普遍的、常用的,同時也是操作簡單使用方便的焊接法。電弧的長度可以依靠操作者手工來進行合理調節,而調節則是根據電焊條和需要焊接的工件之間的縫隙來進行,根據縫隙的大小調節電弧的長度。焊條不僅可以作為焊接不銹鋼材質的工具,同時,它在一定的情況下也可以作為焊縫的一種有效填充材料。而這種材料,可以更好地接合不銹鋼工件,達到更好的兼容性。其次,金屬極氣體保護焊。金屬氣體保護焊是一種自動氣體保護電弧焊。在使用此種方法的過程中,電弧在保護氣體約束下,在焊絲和不銹鋼工件之間進行燃燒焊接。機械焊接設備送入的焊絲就是一根根焊條,通過電弧下融化為液體不銹鋼。鑒于MAG焊接法的通用性和特殊性兼有的特殊性能,是當今不銹鋼焊接行業使用較為廣泛的一種焊接法。而且,因為其具備多項優點,在很長一段時間內也一定是廣泛的焊接方法。再次,鎢極惰性氣體保護焊。在這種使用方法中,電弧產生在穩定的鎢電焊絲和不銹鋼材質工件,這種保護焊所采用的保護氣體為氬氣,自動焊接設備所送入的焊絲自身不帶電.焊絲也可以進行人工送,但是有一定的危險性。一些特定條件下,不需要送入焊絲,需要焊接的不銹鋼材料決定了是否采用直流電。如果采用直流電時,鎢電焊絲必須設置為負極,因為其自身焊透能力非常強,對于各種種類的不銹鋼都有很好的焊接效果

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2021-10

機械加工誤差和公差的區別在哪？

1.機械加工誤差 加工精度是指機械加工后，鍛件幾何參數（尺寸、幾何要素的形狀和相互位置、輪廓的微觀不平程度等）的實際值與設計理想值相符合的程度。   加工誤差是指實際幾何參數對其設計理想值的偏離程度，加工誤差越小,加工精度越高。   機械加工誤差主要有以下幾類。   ①尺寸誤差:鍛件加工后的實際尺寸對理想尺寸的偏離程度。理想尺寸是指圖樣上標注的較大、較小兩極限尺寸的平均值,即尺寸公差帶的中心值。   ②形狀誤差:指加工后鍛件的實際表面形狀對于其理想形狀的差異（或偏離程度），如圓度、直線度等。   ③位置誤差:指加工后鍛件的表面、軸線或對稱平面之間的相互位置對于其理想位置的差異（或偏離程度），如同軸度、位置度等。   ④表面微觀不平度:加工后的鍛件表面上由較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀誤差。鍛件表面微觀不平度用表面粗糙度的評定參數值表示。   加工誤差是由工藝系統的諸多誤差因素所產生的。如加工方法的原理誤差，鍛件裝卡定位誤差，夾具、刀具的制造誤差與磨損，機床的制造、安裝誤差與磨損，機床、刀具的誤差，切削過程中的受力、受熱變形和摩擦振動,還有毛坯的幾何誤差及加工中的測量誤差等。   2.幾何量公差 為了控制加工誤差,滿足鍛件功能要求，設計者通過鍛件圖樣，提出相應的加工精度要求，這些要求是用幾何量公差的標注形式給出的。   幾何量公差就是實際幾何參數值允許的變動范圍。   相對于各類加工誤差,幾何量公差分為尺寸公差、形狀公差、位置公差和表面粗糙度指標允許值及典型零件特殊幾何參數的公差等。   圖所示為各類不同幾何量公差的標注方法及數值。   在現代化生產中，一個機械產品的制造過程往往涉及許多行業和企業，有的還需要國際間的合作。為了滿足相互間在技術上的協調要求,必須有一個共同遵守的規范的統一技術要求。   標準是規范技術要求的法規，是在一定范圍內共同遵守的技術依據。標準按不同級別頒發,在世界范圍，企業共同遵守的是國際標準（ISO)。我國標準分為國家標準(GB)、行業標準（如機械標準（JB))、地方標準（DB)及企業標準。地方標準和企業標準是在沒有國家標準及行業標準可依據、而在某個范圍內又需要統一技術要求的情況下制定的技術規范。   標準的范圍很廣，涉及人們生活的各個方面。按照針對的對象,可以分為基礎標準、產品標準、方法標準和安全與環境保護標準等。

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2021-10

非標機械制造中鑄造和鍛造的區別是什么？

一、鑄造 鑄造是將金屬熔煉成符合一定要求的液體，并澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理后得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件（零件或毛坯）的工藝過程，是現代機械制造工業的基礎工藝。 鑄造生產的毛坯成本低廉，對于形狀復雜、特別是具有復雜內腔的零件，更能顯示出它的經濟性；同時，它的適應性較廣，且具有較好的綜合機械性能。但鑄造生產所需的材料（如金屬、木材、燃料、造型材料等）和設備（如冶金爐、混砂機、造型機、造芯機、落砂機、拋丸機、鑄鐵平板等）較多，且會產生粉塵、有害氣體和噪聲而污染環境。 1、鑄造種類 按造型方法習慣上分為： ①普通砂型鑄造，包括濕砂型、干砂型和化學硬化砂型三類。 ②特種鑄造，按造型材料又可分為以天然礦產砂石為主要造型材料的特種鑄造（如熔模鑄造、泥型鑄造、鑄造車間殼型鑄造、負壓鑄造、實型鑄造、陶瓷型鑄造等）和以金屬為主要鑄型材料的特種鑄造（如金屬型鑄造、壓力鑄造、連續鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等）兩類。 2、鑄造工藝 ①鑄型（使液態金屬成為固態鑄件的容器）準備，鑄型按所用材料可分為砂型、金屬型、陶瓷型、泥型、石墨型等；按使用次數可分為一次性型、半永久型和永久型。鑄型準備的優劣是影響鑄件質量的主要因素； ②鑄造金屬的熔化與澆注，鑄造金屬（鑄造合金）主要有鑄鐵、鑄鋼和鑄造有色合金； ③鑄件處理和檢驗，鑄件處理包括清除型芯和鑄件表面異物、切除澆冒口、鏟磨毛刺和披縫等凸出物，以及熱處理、整形、防銹處理和粗加工等。 二、鍛造 鍛造是利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，是鍛壓的兩大組成部分之一。通過鍛造，能消除金屬的鑄態疏松、焊合孔洞，鍛件的機械性能一般優于同樣材料的鑄件。機械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。 1、鍛造按成形方法分 ①開式鍛造（自由鍛） 利用沖擊力或壓力使金屬在上下兩個砥鐵（砧塊）間產生變形以獲得所需鍛件，主要有手工鍛造和機械鍛造兩種。 ②閉模式鍛造 金屬坯料在具有一定形狀的鍛模膛內受壓變形而獲得鍛件，可分為模鍛、冷鐓、旋轉鍛、擠壓等。 2、按變形溫度分 鍛造又可分為熱鍛（加工溫度高于坯料金屬的再結晶溫度）、溫鍛（低于再結晶溫度）和冷鍛（常溫）。 鍛造用料主要是各種成分的碳素鋼和合金鋼，其次是鋁、鎂、鈦、銅等及其合金。材料的原始狀態有棒料、鑄錠、金屬粉末和液態金屬等。金屬在變形前的橫斷面積與變形后的模斷面積之比稱為鍛造比。正確地選擇鍛造比對提高產品質量、降低成本有很大關系。

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2021-10

機床的維護與保養

機床是我們生產的重要工具, 應增加機床的維護保養 , 減少機床故障, 為生產打下良好的基礎。機床需要每天維護保養。在機床長期工作后，機床容易出現問題，所以我們必須做一些維護工作才能實現。機床主要日常維修及保養為：1、日常清潔：設備內外清潔,無灰塵,無黑污銹蝕;各運動件無油污,無拉毛、 碰傷、劃痕;各部位不漏水、漏氣、漏油;切屑、垃圾清掃干凈，周圍環境對機床影響較大，如粉塵會被電路板上的靜電吸引，而產生短路現象；油、氣、水過濾器、過濾網太臟，會發生壓力不夠、流量不夠、散熱不好，造成機、電、液部分的故障等。2、整潔：工具、工件、附件布置整齊、合理，安全防護裝置齊全，管線、管道完整，零部件無缺陷。操作者在每日工作結束后，應清掃干凈散落于工作臺、導軌等處的切屑、油垢。3、潤滑：按設備各部位潤滑要求,按時加油、換油,油質符合要求;油壺、 油槍、油杯齊全,油氈、油線清潔,油標醒目,油路暢通，檢查確認各潤滑油箱的油量是否符合要求。4、嚴格按照操作規程使用設備，不違章操作。5、務必隨時注意觀察各部件的工作情況以及儀器儀表的指示的準確性、靈敏度和聲音。如有異常，應立即停機檢查，直***查明原因消除。6、觀察切屑在工作過程中的積累情況，切削液系統是否正常工作，如有嚴重的切屑積累，應停止并清理。7、如果離開機器很長時間，則需要關閉電源，以防止非***人員操作。8、設備運行時，操作員應集中注意，不要邊操作邊與他人交談，不得離開機器的位置。9.設備發生故障時，應立即與維修人員聯系，排除故障時，不得離開工作崗位，應該與維修人員一起工作，提供故障的發生和發展情況，并共同做好排除故障的記錄。

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2021-10

如何選擇機加工刀具

刀具的選擇是數控加工工藝中的重要內容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質量。由于數控機床的主軸轉速及范圍遠遠高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統加工方法相比，對數控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩定，安裝調整方便。這就要求刀具的結構合理、幾何參數標準化、系列化。它的選用取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態、夾具和機床選用刀具的剛性。應考慮以下方面： （1）根據零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉位硬質合金刀具。 （2）根據零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產品質量為主，應選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度低、而精加工階段所用刀具的精度高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續使用會影響精加工的加工質量，但對粗加工的影響較小。 （3）根據加工區域的特點選擇刀具和幾何參數。在零件結構允許的情況下應選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應選擇前角稍大一些的立銑刀，齒數也不要超過4齒。選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。  隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，量化生產線的形成，數控編程已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控程序的編制過程中，要在人機交互狀態下即時選擇刀具和確定切削用量。因此洛陽宇捷的編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效益和生產水平。

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2021-09

什么是金屬的熱處理

1、什么是熱處理 將固態金屬或合金采取適當方式進行加熱，保溫一定的時間，以一定的冷卻速度冷卻以改變其組織，從而獲得所需性能的一種工藝方法。 2、熱處理的目的是什么 通過適當的熱處理工藝改變鋼的內部組織結構,來控制相變過程中組織轉變的程度和轉變產物的形態,從而改善鋼的性能。 3、熱處理的條件是什么 必須有固態相變轉變的合金才可以進行熱處理。 4、熱處理的工藝過程是什么 （1）加熱：臨界點+△T值 （2）保溫 （3）冷卻：臨界點- △T值一定冷卻速度 5、主要參數有哪些 （1）加熱溫度T （2）保溫時間 t （3）冷卻速度V，冷卻介質決定冷卻速度， 如：水、鹽水、堿水、空氣 6、按處理階段及目的可分為哪幾種 （1）預處理 目的是消除偏析、內應力，為終熱處理或后續的加工獲得平衡組織。 （2）末尾處理 作為工件處理的末尾的工序，獲得組織。 7、按熱處理工藝參數可分為哪幾種 （1）普通熱處理 這是生產中常用的熱處理工藝，如退火、正火、淬火、回火等。這類的熱處理一般不會額外的加入其他元素，主要是通過自身組織轉變來得到所需要的性能。 （2）化學熱處理 這類在熱處理在齒輪、軸等耐磨件上會經常用到。工件進行化學熱處理時，會在表面一層滲入其他的元素，而對心部的成分不會產生什么影響。一般滲入什么元素，我們就稱為滲×處理，如表面滲C、滲N，C、N共滲等。 （3）表面熱處理 綜合了上述兩類熱處理的特點，即熱處理時不加入其他元素，而且只是針對表面進行的熱處理，不影響心部的組織，如表面淬火，但其要求工件的含碳量較高。洛陽宇捷對產品嚴要求嚴把控努力生產好每一件產品

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2021-09

熱處理介質常見問題和解決辦法

1.整槽使用新油時要注意哪些問題？在倒入新油前必須認真檢查清理好淬火油槽、冷卻系統。殘存的水、油泥和其它渣滓都應清理干凈。在舊的油槽系統中改加新油，還應當把淬火油槽中油面以上槽壁和各種框架上的油污鏟除清理干凈。如果原來的油渣和污泥混入新油中，可能改變油的冷卻特性。因此，清理工作應當做得比使用新油槽更徹底些。新槽注滿新油后，不宜馬上用于淬火生產。淬火油在生產，運輸和傾倒過程中，總會帶入少量空氣。金屬加工熱加工雜志。存在氣體會降低淬火油高溫階段的冷卻速度，應當加以除去。氣體在油中的溶解度是隨油溫的升高而降低的。提高油溫可以降低油的黏度而有利于氣泡上浮。因此，可以用提高油溫的辦法來去除新油中的氣體。2.為什么淬火油要循環攪動？良好的冷卻循環可避免局部油溫過高，使槽中各部分的油溫趨于均勻。油的冷卻循環能提高工件和淬火油之間的相對流速，從而提高油的冷卻能力，避免工件表面出現軟點。油溫過高時，工件下油瞬間會導致局部油溫更高，有引起火災的危險。3.如何減少油的污染？淬火油的污染來源包括外來污染和自身污染。外來污染：工件淬火過程中帶入的氧化皮、冷卻系統泄漏的水以及從外部來的其它物質。自身污染：在使用中不能自動排出而留在油中的氧化變質產物；再加上外來污染物與淬火油及其污染物發生反應后殘存的產物。內外污染物的積累會使油的顏色、透明程度、黏度、閃點、殘碳和酸值等逐漸發生變化。這種變化過程就是淬火油的變質過程。在變質造成的影響中，與工件的熱處理效果關系較大的是油冷卻特性的變化和工件淬火后光亮性的變差。冷卻特性的變化往往會影響工件的淬火硬度、淬硬層深度和變形。摘自熱處理生態圈。防止和減小外來污染、合理使用和管理好淬火油、做定期的清理都可以減緩淬火油的變質，延長淬火油的使用壽命。4.淬火油的換油指標是什么？淬火油的更換是以具體老化程度而定的，而不是看用了多長時間。在使用過程中要定期取樣分析，淬火油老化程度主要取決于基礎油、添加劑及現場使用條件。淬火油的一般換油指標：（1）特性溫度下降超過40℃；（2）正常使用情況下水分超過0.1%(體積分數)。（3）黏度上升超過15%；（4）光亮性明顯降低。5.淬火油的進水后怎么辦？淬火油進水會影響冷卻性能，尤其對低溫冷速影響很大，淬火后工件可能會導致變形量過大或開裂。對進水后的淬火油要進行高溫脫水處理，把油溫加熱到80-130℃保溫攪拌一定時間，具體時間以進水量多少而定。脫水后應檢測冷卻性能，達到出廠要求方可正常使用，否則應加入添加劑進行調整。6.水基淬火液如何使用？水基淬火液兌水使用，兌水比例依實際工件及材質而定，使用溫度不能超過50℃，溫度過高會嚴重降低冷卻性能，導致工件硬度達不到要求。

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